我国石化行业“十二五”发展之路

“希望经过‘十二五’的努力，我国石油化工行业转变发展方式取得实质性进展，全行业进入一条总量规模稳定增长，产业结构更加优化，创新实力大大提升，节能减排成效显著，经济效益全面提高，国际竞争力进一步增强的崭新发展之路。”中国石油和化学工业联合会副会长赵俊贵在日前举办的世界炼油技术大会上的一席发言，描绘了中国石油化工行业的“十二五”蓝图。

虽然“十一五”期间我国石油化工行业取得了一系列显著成绩，但是也要清醒地认识到在快速发展同时，也被产业集中率整体偏低、大而不强、产业结构亟待调整等深层次矛盾和问题困扰，中国石油化工业要实现“十二五”蓝图，还需要探寻一条发展路线。

规模化、大型化是必选项

建设大型化装置、发展规模经济，是实现低成本战略的有效途径。据测算，1200万吨/年炼油厂与600万吨/年炼油厂相比，相对投资节约25%，生产费用节约12%～15%。以世纪之交欧美几大跨国石油石化公司大兼并为标志，全球炼油业集中度不断提高，炼油厂规模进一步增大。世界炼油厂平均规模逐步增大，从1992年的514万吨/年增加到2006年的665万吨/年。

随着我国国民经济的快速发展，尤其是汽车工业的迅速发展，社会对油品的需求在快速增加，预计2015年石油需求量可能达到5.5亿吨，建设一些新的大型炼厂及炼油基地，是提高我国炼油产业水平、满足群众用油需要的必然要求。

如今，大型炼油基地遍布大江南北，从北方渤海湾地区的大连、青岛，到南部珠三角的惠州、钦州、茂名、广州，从东部的“长三角”地区，到西部的重庆、兰州、独山子，一批千万吨炼油基地拔地而起。最新统计显示，截至2010年底，全国已形成20个千万吨级以上的炼油基地，约占全国原油加工总能力的50%，其中镇海炼化、大连石化两家炼化企业产能已经达到2000万吨/年。毋庸置疑，中国炼油行业正坚定地走在装置大型化、炼化一体化发展的道路上。中国原油加工能力不断提高、国际竞争力不断提升。

专家指出，通过改扩建和新建来发展大型化、基地化、炼化一体化建设，将是我国炼油优化工业布局，改变布局分散、规模较小、集中度较低等状况的主要途径。

中国工程院院士、中国石化高级顾问曹湘洪认为，依托现有炼油厂进一步扩能改造仍将是2015年炼油业发展的主流。据曹湘洪预计，部分炼厂规模可能达到2000万吨以上，少数炼油厂规模可能达到4000万吨/年以上。一部分小炼油通过改造会增加加工能力，一部分小炼油会被淘汰，炼油厂平均规模将进一步提高。

“‘十二五’期间，原油加工领域必须控制炼油能力盲目扩张，提高行业准入门槛，对新建炼油项目进行严格控制，尽量少布新点。”赵俊贵说，“新建炼油项目需按大型化、炼化一体化的要求，规模控制在1000万吨/年以上，严格控制现有小型原油炼制装置再次扩大原油加工能力，加快淘汰200万吨/年及以下的炼油装置，并防止以沥青、重油加工等名义新建小炼油项目。”

在统筹兼顾全国总量平衡和消除区域中心失衡的前提下，以现有企业改扩建为主，努力建设具有世界先进水平的产业基地和产业聚集区是一条可行之路，“争取到2015年，形成若干个2000万吨/年级的炼油生产基地，使长三角、珠三角和环渤海地区的炼油能力比重进一步提高，炼油企业平均规模达到500万吨以上。”赵俊贵说。

产业结构调整时不我待

“十二五”，中国石化工业将进入结构调整的转型期。

“十一五”期间，我国石油化工行业结构调整取得新进展，产品产业结构明显优化，传统高能耗行业比重下降，精细、专用化学品比重上升，产品结构向功能化、差异化和高端化方向发展，企业组织结构继续得到改善，到2010年，石油化工行业主营业务收入过千亿元的企业由2005年的3家增长到8家，进入世界500强的企业由3家增长到5家。

但石油化工产业大而不强、结构亟待调整也是不争的事实。

赵俊贵介绍，加快结构调整，是抑制低端产品产能过剩、推进产业结构优化升级的迫切要求。“十一五”期间，石油化工行业大宗产品大幅增长，大宗产品供给由数量短缺转为结构性过剩，传统大宗石化产品如甲醇、尿素、烧碱、聚氯乙烯总产能明显超过国内市场需求。另一方面，高端石油化工产品短缺，进口依赖度高，部分高附加值产品尚处于空白。2010年，我国进口有机化学品3121万吨，进口合成树脂3069万吨，进口合成纤维单体达1439万吨，均创历史新高。加快结构调整是提高资源能源利用效率、缓解资源能源压力的有效途径，只有加快结构调整，严格控制高载能产品在行业的比重，提高资源能源的利用效率，才能有效缓解资源能源紧缺对行业发展造成的压力。

同时，行业自身的发展也迫切要求我国从石油化工大国向石油化工强国转变，要求行业的科技创新能力、产业结构布局、企业管理水平、市场竞争能力上一个与自身地位相适应的新台阶。“十二五”期间，农业向绿色生化材料发展，汽车、钢铁、大飞机以及相关产业的升级，更需要高性能材料、高等级油品等与之相配套。轻工、建材领域的发展也对相关化工原料的性能、安全、环保等提出了新的要求，国防军工的现代化、信息化也离不开高端化工新材料、燃料等化学品的研制，石油化学工业必须加快结构调整，加快转变经济增长方式，加快提高配套发展水平，促进国民经济各方面的协调发展。

燃油升级大势所趋

进入21世纪，中国的汽车产业以前所未有的速度膨胀式发展，2002年和2003年的汽车产量增长连续两年超过36%，2006年和2007年均超过22%，2009年，我国已经跃居成为世界第一大汽车生产国，2010年我国汽车增长量超过1800万辆，成为世界第一大汽车消费国。

汽车带来便捷的同时，也成为城市空气污染的一个重要来源。城市被灰霾天气、光化学污染等问题困扰，北京、上海、广州、深圳等大城市更饱受机动车污染之苦，其空气质量超标的主要污染物为可吸入颗粒物和氮氧化物，而机动车所排放的颗粒物都是非常细微的粒子，因为排放高度正好在人的呼吸带高度，对人体健康的影响最为严重。环境保护部环境标准研究所副所长袁盈指出，这些细微颗粒物在环境空气中的浓度没有一个安全的阈值，降到多低都不为过，没有下限值。

“减少发动机污染物排放，燃油需要不断升级。”袁盈说，“低硫化直至无硫化，是继汽油无铅化之后的又一重要清洁燃油措施，燃油低硫化能够有效保证排放控制装置的净化效果和耐久性，进而直接影响氮氧化物和颗粒物的排放，减少汽车的污染。”

2011年7月1日，我国将实行国4标准车用柴油。据统计，柴油车国4标准实施后，每年将减少氮氧化物排放40万吨以上，累计在车辆的整个寿命周期中(如15年)减少氮氧化物排放至少600万吨。

曹湘洪说，在发展低碳经济、循环经济、实现可持续发展的大形势下，受环保法律法规要求和燃料质量要求的推动，全球车用汽油和柴油质量提升十分迅速，我国油品质量升级步伐也明显加快，生产清洁油品已成为我国炼油工业发展的重点。

生产清洁汽油的关键是降低硫含量、烯烃含量和苯含量，生产清洁柴油要降低硫含量和芳烃含量，从而降低汽车尾气排放物中的硫化物、氮化物以及一氧化碳、颗粒物含量。

几十年来，加氢工艺在世界发达国家炼油工业中得到长足发展，其能力占原油加工能力的50%以上，日本甚至高达90%。相比之下，我国加氢能力占原油加工能力的比重较低。

目前，产品低硫化和生产过程清洁化的要求迫切需要提升柴油、蜡油加氢处理能力。适应炼油技术发展趋势，提高加氢技术原始创新能力，积极开展沸腾床渣油加氢等新工艺研究，打造应对资源多元化的炼油技术研发平台，是我国炼油业的当务之急。